繊維製造のグレードアップは「もう一つ絞ります」ということです。

知名な旅行者の兪天任さんは先日署名の文章で日本の低さを指摘しました。

東大阪市に「竹中製作所」という小さな企業があります。第二次世界大戦前から飛行機や艦船用のナット、ボルトを生産しています。一番風光が強い時は220人の従業員がいました。年間生産額は40億円で、3億円の利益を上げました。

しかし、1984年から4年連続で赤字になり、生産額は17億円まで下がり、会社は開けられなくなりました。

バブル景気の日本に来て、ナットやボルトの値段がまた上がってきました。

他の業者は規模を拡大し、設備を増設し始めましたが、竹中製作所の竹中弘忠社長はこのようにしていません。誰でも作れる普通のボルトやねじが見つからないという理由で日本で製造を続けています。今の景気は一時的なもので、これからは絶対的な不景気です。

この時、製油所で働く友人が竹中社長に、海風に含まれる塩分侵食を防ぐボルトの開発を提案しました。

普通の亜鉛めっきボルトは普通100時間使用してから錆び始めます。海上や海岸近くの石油施設のメンテナンスに大変な負担をかけます。腐食に強いボルトを開発できれば、四方が海に囲まれた島国日本は大きな需要があります。

竹中製作所は5年間をかけて、「TAKECODE-1000」という特殊なコーティングボルトを開発しました。

新製品が出ましたが、竹中製作所は3年かかっても国内でボルトを一本も販売できませんでした。

これは日本の大企業が保守的で有名で、特に自主的に新技術と新技術を採用する面でもっとそうであるため、誰かが自発的に新しい技術と新技術を取って事故が発生したら、この人は全部の責任を負わなければならないからです。

三年目になると、竹中社長は外国に目を向けるしかなかった。

竹中社長はサンプルとテストデータを持って自分でアメリカヒューストンのエゾ石油本社に行きました。エゾ石油は詳しく審査した後、竹中製作所の名前と「TAKECODE-1000」という特殊なコーティングボルトを彼らの会社の「Master Vendor’s List」（主要部品サプライヤーリスト）に掲載しましたが、実際に購入していません。

でもこれは竹の中の製作所にとっては十分です。

竹中製作所はこの名簿を持って世界中のバイヤーを探しています。最後に最初の取引はマレーシアの国営石油会社として行われました。その後、モービルとシェル石油会社もこの商品を使い始めました。

この時、何度も使うのを拒否した日本の会社も先を争って使い始めました。

一般的なナット、ボルトは1トン当たり10万～15万円で販売されていますが、TAKECODE-1000の価格は100万円前後です。このボルトは単純にコストの観点から考えるとそんなにこだわる必要はありませんが、同じ条件で使える「山寨」製品を出す人はまだいません。

竹の中の製作所は衰えて盛んになる進級の肝心な点を変えて、すでにあったナット、ボルトの生産経験と技術の優位を固守して、他の人の放棄しそうな“乾タオル”の上で潜水して、原材料と技術の技術の局部の革新を通じて(通って)、元からある製品の応用の領域を開拓して、他の人の模倣することができない独特な競争力を製造します。

経済学の観点から考えると、「もう一つ絞ります」の機会コストは「もう一つの新しいタオルを買います」よりはるかに低いです。製品のグレードアップは企業の制度変更よりもっと賢明で現実的な選択です。

製品モデルから言えば、同じ機械部品製造業、竹中製作所の開発経験は国内

企業は活路を見つけてこそ、進級成功を意味し、逆に廃業や倒産を意味する。

産業の進級もべつに既成の道がなくて、この時魯迅先生の名言を参考にしてもいいです。

企業がやるべきことは、あるアップグレードの道の先駆者になることです。